固体颗粒的磨蚀磨损是渣浆泵设计与离心浆泵应用差异的根源。磨损是一个复杂的现象，取决于泵和泵浆的内在特征。多年来，国内外学者一直在对磨损机理进行理论和实验研究。然而，它仍然没有完全理解。

　　渣浆泵磨损有很多因素，不同零件和部件的磨损机制不相同，但一般可归入三类：

　　1. 侵蚀和磨损

　　在渣浆泵的运行过程中，液体中携带的固体颗粒以一定速度撞击流经成分的表面，造成材料损失。根据对故障部件磨损表面的分析，侵蚀磨损机理可分为切割磨损、变形疲劳磨损和切割+变形重合磨损。对铁矿渣浆泵的排污板和护板的故障分析表明，切割机理是钢浆泵磨损的主要原因，变形疲劳磨损是护板磨损的主要原因。

　　2. 洞穴损伤

　　在泵的运行过程中，在流经组件的局部区域(通常在叶轮入口后面)，由于某种原因，当泵送液体的要压力在当前温度下下降到蒸发压力时，液体从那里开始。蒸发，产生蒸汽，形成气泡。这些气泡随液体向前流动，当达到一定高压时，气泡会急剧收缩甚至坍塌。当气泡凝结时，液体颗粒会高速填满空隙，对金属表面有强烈影响。金属表面会因这种撞击引起的疲劳而剥落，造成材料损失。在严重的情况下，金属表面将出现蜂窝。一般来说，空穴在空轮出口和卷的入口处发生。

　　3. 腐蚀磨损

　　当输送介质具有一定的pH度时，渣浆泵的流部分也会发生腐蚀和磨损，即在腐蚀和磨损的结合作用下材料损失。腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀。化学腐蚀是金属和液体介质之间的直接反应，导致金属损失。电化学腐蚀是在液体介质作用下在金属表面形成微电池，造成材料损失的。由于实际使用的金属材料为多晶和多相材料，电化学腐蚀主要发生，渣浆泵腐蚀的发生，特别是晶体边界的腐蚀，导致金属表面颗粒之间形成裂缝，使晶体颗粒或硬相分离，失去支撑，使晶体颗粒在固体颗粒的侵蚀下脱落：固体颗粒的侵蚀会导致金属表面腐蚀产生的通活层磨损。液体介质和金属是新的表面接触增加腐蚀。在渣浆泵的故障分析中发现了腐蚀。

　　磨损率与以下三个因素密切相关：

　　1. 粘贴特征。包括固体特性、液体特性和综合特性，视上述因素等因素而定：

　　2. 泵结构材料的特点：

　　3. 泵浆接触特性。

　　腐蚀和空腔损伤对流体机械有巨大的影响。要提高流体机械的磨蚀、腐蚀和耐腔性，不仅要研究整体材料，还要注意部件的表面保护。因此，保护材料的应用将特别重要。在上述三个因素中，只有泵结构材料的特点才能人为控制，因此泵材料的合理选择已成为当今泵业的首要任务。